ABS樹脂プレス加工技術

今日より明日、現在より未来を見つめて。

「加工」といっても、相手にする素材や形状によってさまざまです。
環境に配慮したり、より高度な技術が求められたり、わたしたちの行う「加工」は時代の流れに寄り添い進化を続けてきました。

低コストでの生産はもとより、これまで加工の難しかった素材の加工を可能にしたりと、社員全員で課題を解決してきたのです。

NPCの信念は創業以来変わらずここにあり、良いものを生み出す原動力にもなっています。

いつでも目的を見失わなければ、誰だって前に進んで行けるのです。

ABS樹脂のプレス加工

池田:
「ABS樹脂は日本では1960年頃から、工業的に生産されていて、私たちが関わる自動車部品においてもポピュラーな材質です。剛性、硬度、加工性、耐衝撃性、曲げ疲労性など機能的特性のバランスに優れ、用途は幅広いです。機能品から装飾品、金属の代用品としてもよく使われていますね。自動車部品として応用されるABS樹脂は剛性がある分、NPCの従来の加工技術では対応が難しく、一般的にCNC切削加工で部品製造がされていました。」

これまでの樹脂加工は、高コスト・低能率

CNC切削による、大量生産は難しい。

岡本:
「CNC切削加工とは、コンピュータで制御された刃物を回転させながら金属や樹脂を削って加工していく方法で、製品の情報を一度入力すれば、同じものをいくつも生産することは可能です。
しかし、CNC切削加工は一つ一つの製品を順番に加工していくことになるため時間がかかり、大量生産には向きません。その為、ABS樹脂のCNC切削加工のコスト低減はお客様にとっても頭を悩ます問題でした。」

低コストでの生産性向上に向けて

低コストで樹脂加工はできないのだろうか?

池田:
「製造現場において、加工に時間がかかるということはすなわち高コストだということです。低コストでABS樹脂を加工することはできないだろうか?と私たちは考えました。そこで加工方法を変えることに着目し、従来までの方法からプレス加工に置き換えることになったのです。何事もやってみなければ分かりませんが、プレス加工になったことで時間が短縮され、全体的な大きなコストダウンに繋がりました。」

「厚み」の壁を越える技術を。

廣瀬:
「樹脂材料は厚みがあると、どうしてもヒビが入りやすかったり、バリが出たり、キレイにプレスするのは難しいんです。ABS樹脂の加工には、“厚み”という大きな壁がありました。厚い板を打ち抜くにはプレス加工技術の精度ももちろんですが、その荷重に負けず、キレイに打ち抜くことのできる特殊な型も必要になるんですよ。」

苦難続きの挑戦の末に見つけた答え

様々なトラブルが発生!

廣瀬:
「試作段階でいろんなトラブルが発生しました。 ABS樹脂は、他の樹脂とは違い、粘りのある性質を持っています。その為どうしても応力を受けた箇所が白く変色してしまう"白化"という現象が壁になりました。
また、切断面が垂直にならず斜めにカットされてしまうテーパー化という現象も発生しました。そうしたトラブルが数多く出てくるところが新技術開発の難しいところですね。
それでもトライ&エラーの末に問題をクリアできたときは本当に嬉しかったですね!」

加工における未来へのビジョン

トムソン型プレスの高度化。

池田:
「NPCではトムソン型を用いて、さまざまな素材を打ち抜く加工を行っています。トムソン型のプレス加工も最近ではコンピュータによって制御できるので、これまでよりも高精度な作業を効率よく行えるようになりました。製作期間も短縮し、コストも抑えられ、大量生産への道が広がりましたね。ただ、硬質の樹脂板を始め、さまざまな素材の特性を見極めて最適な加工条件を見つけ出さなくてはなりません。トムソン型によるプレスは、どちらかというと「職人」という言葉が合っているような気がします。」

新領域への挑戦は続いている。

岡本:
「今はアクリル樹脂などの新素材の加工に挑戦中です。アクリル樹脂は透明性や耐久性に優れている樹脂なので、自動車をはじめとても多くの領域で使用されています。NPCはこれからも、あらゆる要望にも対応できるよう素材だけでなく、設備や加工技術もレベルアップさせていくつもりです。もちろん、それに伴う社員の育成にも、もっと力をいれなければいけませんね。」


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